Coextrudierte Diele „Die Resistente“ im Farbton „Sand“.  Foto: NATURinFORM /Jessy Pfleiderer

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09. April 2020 | Artikel teilen

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WPC: Was sind coextrudierte Dielen?

Die Erfolgsgeschichte von Terrassendielen aus dem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff WPC begann in den 1990er-Jahren in den USA. Mittlerweile hat sich die pflegeleichte Alternative zu Vollholzdielen auch auf dem deutschen Markt längst durchgesetzt. Als eine Weiterentwicklung der ursprünglichen WPC-Produkte gelten so genannte coextrudierte Dielen. Doch was ist das eigentlich?

Die Abkürzung WPC steht für „Wood-Plastic-Composite“, was man mit Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff übersetzen kann. Der typische WPC-Rohstoff wird hauptsächlich aus zerkleinertem Holz (Holzspäne, Holzfasern, Holzmehl) und thermoplastischen Kunststoffen hergestellt. Viele Hersteller setzen dabei auf Recyclingprodukte. Hinzu kommen geringe Mengen an Zusatzstoffen wie Farbgranulate und Haftvermittler.

Diese Mischung gibt man in einen Extruder. Das ist eine spezielle Maschine, in der die zähflüssige Masse unter hohem Druck zu Terrassendielen geformt wird, oder zu ähnlichen Produkten wie etwa Fassaden- und Zaunprofile. Bei der Extrusion (von lateinisch „extrudere“: hinausstoßen) verschmelzen die hinzugegebenen Komponenten unter Druck sowie hohen Temperaturen und werden dann in einem Endlosstrang aus der formgebenden Öffnung – der Profildüse – herausgepresst.

WPC ist nicht gleich WPC

Die genaue Zusammensetzung von WPC unterscheidet sich von Hersteller zu Hersteller. Der deutsche Produzent Natur-in-Form fertigt seine Produkte zum Beispiel aus etwa 70 % Holzbestandteilen sowie 30 % Kunststoff und Zusatzstoffe. Das hängt nicht zuletzt damit zusammen, dass die Kunden in Europa überwiegend Produkte mit höherem Holzanteil wünschen. In den USA scheint das anders zu sein. Der Anteil an Kunststoffen wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder auch Polyvinylchlorid (PVC) beträgt dort oft bis zu 50 %.

Wobei man hinzufügen muss, dass vielfach recycelte Kunststoffe verwendet werden. Der 1996 gegründete amerikanische Hersteller Trex, der sich selbst als Erfinder der WPC-Diele sowie weltweit größter Hersteller bezeichnet, verweist auf seiner deutschen Website darauf, dass er auch einer der größten Wiederverwerter von Kunststofffolien in den USA sei. Für die Dielen einer 45 m² großen Terrasse verwerte man etwa 140.000 recycelte Plastiktüten – heißt es im Internet.

Widerstandsfähiger als Vollholz

Die Schutzschicht dieser Diele ist fest mit dem Dielenkern verbunden. Foto: Trex

Natürlich wissen auch die Endkunden, dass WPC ein künstliches Verbundmaterial ist und optisch nicht an Vollholz heranreicht. Sie kaufen das Produkt aus anderen Gründen – vor allem, weil es so widerstandsfähig gegenüber Feuchtigkeit und Schädlingen ist. Ein hoher Kunststoffanteil ist in diesem Zusammenhang keinesfalls schlecht. Im Gegenteil: Er macht das Material noch widerstandsfähiger gegenüber Witterungseinflüssen. Das Nova-Institut hat 2006 in einer Studie darauf hingewiesen, dass auch WPC mit hohem Holzanteil nicht hundertprozentig witterungsresistent ist. Es kann zu Materialverformungen wie Quellen und Schwinden oder auch zu Pilzbefall kommen – wenn auch nicht so stark wie bei echtem Holz.

Auch der Wunsch, dass WPC-Dielen möglichst authentisch wie echtes Holz aussehen sollten, spricht übrigens nicht automatisch für einen höheren Holzanteil beziehungsweise für weniger Kunststoff. Das zeigen die so genannten coextrudierten Dielen, um die es in diesem Beitrag geht. Bei diesen nämlich wird der WPC-Kern mit einer Ummantelung aus Kunststoff versehen. Der Betrachter sieht hier von außen also gar keine echten Holzbestandteile mehr. Gerade die äußere Polymerhülle ermöglicht aber eine umso perfektere Nachbildung echter Holzmaserungen, inklusive holztypischer Rillen – Stichwort „Authentic Touch“. Übrigens sind die coextrudierten Produkte wie normale WPC-Dielen sowohl als massive Variante als auch als Hohlprofile erhältlich.

Vorteile coextrudierter Dielen

Auch Natur-in-Form hat seit 2019 ein coextrudiertes Terrassenprofil im Sortiment. Die massive Diele „Die Resistente“ ist rundum mit einer 1,5 mm dünnen Polymerschicht ummantelt und in drei verschiedenen Farben/Designs erhältlich. Die zusätzliche Schutzschicht macht das Produkt wasserabweisend und damit im Vergleich zu normalen WPC-Dielen sowohl haltbarer als auch pflegeleichter. Nach Herstellerangaben schützt sie den WPC-Kern zudem vor Sonne und Licht. Anders als bei nicht ummantelten Dielen besteht eine deutlich geringere Gefahr, dass sich die Profile im Laufe der Zeit durch Witterungseinflüsse in Form, Farbe und Oberfläche verändern.

Die genaue Zusammensetzung des Ummantelungsmaterials scheint von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich zu sein. Es muss sich auch nicht zwangsläufig nur um Kunststoff handeln. Nach Angaben des Onlineshops Casando, der vom Fachhändler Holz-Richter aus Lindlar bei Köln betrieben wird, überziehen viele Hersteller ihre Dielen „mit einem Gemisch aus 70 % Kunststoff und 30 % Holz“. Der selbst ernannte Weltmarktführer Trex spricht bei seinen „Dauerdielen“ von einer „eigens entwickelten Ummantelung aus neun verschiedenen Komponenten“. Diese Schicht sei fest mit dem Dielenkern verbunden und sorge dafür, dass die Dielen nicht verrotten, brechen oder splittern und resistent gegen Verblassen, Fleckenbildung, Kratzer sowie Schimmel sind.

Was heißt „coextrudiert“?

Die Kunststoffschicht ermöglicht authentisch wirkende Holznachahmungen. Foto: Trex

Aber warum bezeichnet man die ummantelten WPC-Profile nun eigentlich als coextrudiert? Wie normale WPC-Dielen entstehen auch die Produkte mit der Schutzhülle in einer Extruder-Maschine. Von Coextrusion spricht man, wenn das Extrusionswerkzeug ein Material produziert, das nicht nur aus einer homogenen Masse besteht, sondern aus zwei verschiedenen Materialmischungen. Im Grunde so wie bei Zahnpasta mit bunten Streifen.

Bei den coextrudierten Terrassendielen sind die zwei Materialien der WPC-Kern auf der einen und die schützende Polymerhülle auf der anderen Seite. Beide entstehen in einem Arbeitsgang und werden zeitgleich durch die Profildüse gedrückt. Die unterschiedlichen Materialien werden der Maschine über getrennte Zugänge zugeführt, dann aber zu einem einzigen Produkt aus artgleichen oder fremdartigen Materialien zusammengeführt.

Über den Autor Roland Grimm ist seit Februar 2013 freier Journalist mit Sitz in Essen und schreibt regelmäßig Fachwissen-Artikel für BaustoffWissen. Zuvor war er rund sechs Jahre Fachredakteur beim Branchenmagazin BaustoffMarkt und außerdem verantwortlicher Redakteur sowie ab 2010 Chefredakteur der Fachzeitschrift baustoffpraxis. Kontakt: freierjournalist@rolandgrimm.com

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