RM Rudolf Müller
Dieses Wandpaneel in Altholzoptik basiert auf einer Hartfaserplatte als Trägermaterial. Foto: www.imi-beton.com

Dieses Wandpaneel in Altholzoptik basiert auf einer Hartfaserplatte als Trägermaterial. Foto: www.imi-beton.com

Trockenbau
28. April 2020 | Artikel teilen Artikel teilen

Welche Faserholzplatten gibt es?

Harte Faserholzplatten gehören zu den am meisten verwendeten Holzwerkstoffen. Ihr Einsatzgebiet ist riesig, und entsprechend vielfältig ist auch das Angebot an unterschiedlichen Plattentypen. Produktabkürzungen wie MDF, HDF oder HFH sorgen beim Laien zusätzlich für Verwirrung. Letztlich bestehen aber alle diese Plattentypen aus stark zerkleinerten Holz und unterscheiden sich im Wesentlichen nur durch ihre Materialdichte und damit durch ihre jeweilige Härte.

Faserholz ist nicht zu verwechseln mit Spanholz. Beide Holzwerkstofftypen bestehen zwar aus Restprodukten der Sägeindustrie beziehungsweise aus zerkleinertem Holz. Die Späne normaler Spanplatten sind mit Dicken zwischen 0,1 und 0,3 mm aber noch vergleichsweise „voluminös“, verglichen mit den „Bauteilen“ des Faserholzes. Wie der Name es schon andeutet: Beim Faserholz erfolgt die Zerkleinerung bis hin zur winzigen Faserebene des Holzes von Bäumen. Alternativ lässt sich der Faserrohstoff auch aus den verholzten Bestandteilen anderer Pflanzen gewinnen.

Dieser Rohstoff wird dann im (Halb-)Trocken- oder Nassverfahren zu – je nach Pressdruck – mehr oder weniger festen Plattenwerkstoffen geformt. Dafür stellt man aus dem Fasermaterial zunächst mattenartige Vliese her, die man anschließend miteinander verpresst. Der Zusammenhalt erfolgt durch die Verfilzung der Fasern sowie die holzeigenen Bindekräfte und/oder durch hinzugefügte Bindemittel. Aufgrund ihrer extrem feinen Bestandteile ist bei diesen Platten – anders als bei Spanplatten – eine Holztextur nicht mehr zu erkennen.

Weich- und Hartfaserplatten

Eine weitere Abgrenzung: In diesem Beitrag geht es nicht um Weichfaserplatten, die als Dämmstoffe zum Einsatz kommen. Diese Produktgruppe haben wir bereits im Fachwissen-Beitrag „Holzfaserplatten: keine Dämmwunder – aber viele andere Vorteile“ vorgestellt. Diese Dämmplatten bestehen zwar auch aus Holzfasern und Bindemittel, sind aber wesentlich weicher und im Grunde eine Produktgruppe für sich.

Stattdessen geht es hier um Hartfaserplatten. Diese kommen zum Beispiel als Bauplatten und Verkleidungsprofile im Innenausbau, als Trägermaterial für Laminat– und Multilayer-Böden und nicht zuletzt auch für den Möbelbau zum Einsatz. Wobei der Zusatz „Hart-“ natürlich relativ ist. Deswegen gibt es ja so viele unterschiedliche Hartfaserplatten-Typen, die sich vor allem in Sachen Rohdichte unterscheiden.

MDF- und HDF-Platten

Für Möbel aus mitteldichten Holzfaserplatten gibt es spezielle MDF-Schrauben. Foto: Heco

Für Möbel aus mitteldichten Holzfaserplatten gibt es spezielle MDF-Schrauben. Foto: Heco

Da wäre zum Beispiel die so genannte mitteldichte Faserplatte (MDF) – die wohl am meisten verbreitete harte Faserplatte. Ihre Herstellung erfolgt überwiegend im Trockenverfahren unter Beimischung von Klebstoffen. Dabei kommen als Bindemittel Kunstharze zum Einsatz.

MDF-Platten wurden Mitte der 1960er-Jahre in den USA erfunden und haben sich seit den 70er-Jahren auch in Europa immer mehr verbreitet. Sie haben geschlossene Oberflächen, sind wie Holz zu verarbeiten und lassen sich problemlos lackieren, bedrucken oder anderweitig beschichten – zum Beispiel mit Melaminharz. Zu den häufigsten Einsatzgebieten zählen der Möbel-, Küchen- und Ladenbau.

MDF-Platten haben im Durchschnitt eine Rohdichte von maximal 800 kg/m3. „Im Durchschnitt“ deshalb, weil bei mehrschichtigen Faserplatten die Dichte nicht an allen Stellen gleich ist. Üblicherweise ist der Plattenkern etwas weicher, während die Decklagen meist Dichten von rund 1.000 kg/m3 aufweisen.

Im Trockenverfahren hergestellte Faserplatten mit einer Rohdichte von weniger als 650 kg/m3 bezeichnet man auch als leichtes MDF (Kürzel: LDF) beziehungsweise bei einer Rohdichte von weniger als 550 kg/m3 als ultraleichtes MDF (ULDF). Aus diesen zusätzlichen Kategorisierungen folgt im Umkehrschluss, dass man von Standard-MDF nur bei Rohdichten von 650 kg/m3 bis 800 kg/m3 spricht.

Ebenfalls im Trockenverfahren unter Beimischung von Klebstoffen entstehen hochdichte Faserplatten (HDF). Sie werden auch als „hochverdichtete MDF“ bezeichnet. Tatsächlich besteht der einzige Unterschied in der höheren Verdichtung und damit höheren Härte dieser Platten. Ihre Rohdichte beträgt mehr als 800 kg/m3. HDF-Platten kommen oft als Trägermaterial für mehrschichtige Bodendielen zum Einsatz – also bei Laminat, bei Multilayer-Böden, aber auch bei Fertigparkett. Weitere typische Einsatzbereiche sind der Möbel- und Fertighausbau sowie Beton-Schalungen.

Produkte aus dem Nassverfahren

Der Kern dieses Designbodens besteht aus einer versiegelten, hochverdichteten Faserholzplatte. Foto: Egger

Der Kern dieses Designbodens besteht aus einer versiegelten, hochverdichteten Faserholzplatte. Foto: Egger

Neben den genannten MDF-Varianten, die im Trocken- beziehungsweise Halbtrockenverfahren produziert werden, gibt es noch eine andere Kategorie von harten Faserplatten, die im Nassverfahren entstehen. Das gilt für die sogenannte mittelharte Faserplatte (Kürzel: HFM oder MB) und für die harte Faserplatte (HFH oder HB). Bei der harten Variante liegt die Rohdichte über 800 kg/m³, bei der mittelharten reicht sie von 350 bis 800 kg/m³.

Was unterscheidet nun eine mitteldichte MDF- von einer mittelharten HFM-Platte? Im Grunde nicht viel. Das Anwendungsspektrum der Platten ist jedenfalls weitgehend identisch. Ähnlich verhält es sich mit den im Trockenverfahren hergestellten HDF- auf der einen und den im nassen Zustand verarbeiteten HFH-Platten auf der anderen Seite.

Der entscheidende Unterschied betrifft in beiden Fällen weniger die anwendungsbezogenen Eigenschaften der Platten als vielmehr die Tatsache, dass im Nassverfahren hergestellte Faserplatten keine oder nur sehr geringe Mengen externer Bindemittel benötigen. Werden die Fasern im nassen Zustand verarbeitet, halten sie nämlich schon allein durch Verfilzung sowie den Einfluss der holzeigenen Bindemittel fest zusammen. Bei einer trockenen Faserverarbeitung ist das nicht möglich.


Über den Autor Roland Grimm ist seit Februar 2013 freier Journalist mit Sitz in Essen und schreibt regelmäßig Fachwissen-Artikel für BaustoffWissen. Zuvor war er rund sechs Jahre Fachredakteur beim Branchenmagazin BaustoffMarkt und außerdem verantwortlicher Redakteur sowie ab 2010 Chefredakteur der Fachzeitschrift baustoffpraxis. Kontakt: rgrimm1968@aol.com

 

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